Tag Archives: soal perhitungan

Trade-Offs pada Desain Transportasi

Standard

Semua keputusan transportasi yang dibuat oleh Shipper harus mempertimbangkan pengaruhnya terhadap biaya inventori, biaya fasilitas dan proses, biaya operasi begitu juga dengan tingkat responsiveness yang ditawarkan kepada customer.

Shipper harus mengevaluasi berbagai pilihan model transportasi dihubungkan dengan berbagai macam biaya dan pendapatan yang akan diperoleh, kemudian memberikan ranking berdasarkan kompleksitas koordinasinya. Manager harus memperhatikan beberapa trade-offs berikut ketika mereka membuat keputusan mengenai transportasi :

  • Trade-off antara biaya transportasi dan inventori
  • Trade-off antara biaya transportasi dan customer

Ranking dari model transportasi dalam Rantai Pasok (1: Terburuk, 6: Terbaik)

Size Lot Inventory Safety Inventory In-Transit Cost Transportation Time Transportation Cost
Rail 5 5 5 2 5
TL 4 4 4 3 3
LTL 3 3 3 4 4
Package 1 1 1 6 1
Air 2 2 2 5 2
Water 6 6 6 1 6

 

Trade-off antara biaya transportasi dan inventori

Hubungan tarik menarik antara transportasi dan biaya inventori sangat signifikan ketika mendesain suatu rantai pasok. 2 hal yang mendasari keputusan rantai pasok dalam hal ini adalah:

  1. Pilihan dari model-model transportasi
  2. Agregsi Inventori

A.      PILIHAN MODEL-MODEL TRANSPORTASI

Memilih model transportasi adalah keputusan perencanaan dan keputusan operasional dalam supply chain. Dengan pihak mana perusahaan akan bekerja sama merupakan keputusan  perencanaan, sedangkan memilih model transportasi apa yang akan digunakan merupakan keputusan operasional. Untuk kedua keputusan tersebut maka antara transportasi dan biaya inventori harus seimbang.

Belum tentu model transportasi yang murah menghasilkan biaya supply chain yang lebih rendah. Biasanya model transportasi yang murah, memiliki lead time yang lama dan kuantitas yang besar setiap pengangkutannya. Model ini mengakibatkan adanya inventori yang lebih besar. Model yang memiliki lead time lebih pendek dan kuantitas yang sedikit setiap pengangkutannya biasanya memerlukan biaya yang lebih mahal.

Penggunaan model transportasi yang berbeda akan berpengaruh terhadap inventori, response time, dan biaya dalam rantai pasok.

Model transportasi yang cepat sebaiknya digunakan untuk produk yang ringan, dimana pegurangan biaya inventory sangat penting. Sedangkan model transportasi yang lebih lama sebaiknya digunakan untuk produk yang berat, dimana pengurangan biaya transportasi sangat penting. Pemilihan model transportasi yang tepat harus memperhitungkan cycle inventory, safety inventory, dan in-transit inventory. Pemilihan model transportasi yang tidak memperhitungkan biaya inventori akan semakin memperburuk performansi rantai pasok.

Contoh 13.1 Trade-offs ketika memilih moda transportasi

Skoda sebuah perusahaan mobil membeli steering system set dari TRW Autoelektronika. Skoda berencana membeli 120.000 steering system setahun dengan harga $120 per set. Demand diperkirakan konstan. Setiap set steering systems beratnya sekitar 10 pounds. Lot pembelian biasanya sebanyak 3000 steering systems sets. Skoda menyediakan safety inventory sebesar 50 persen dari rata-rata demand selama lead time.

Proposal transportasi untuk Skoda

Carrier Range of quantity shipped (cwt) Shipping cost ($/cwt)
Local rail 200+ 6.50
Exel 100+ 7.50
Unipart 50-150 8.00
Unipart 150-250 6.00
Unipart 250+ 4.00

Manager perencanaan harus memutuskan satu proposal untuk diterima. 1 cwt = 100 pounds

Unipart menawarkan marginal unit quantity discount. Perwakilan unipart menawarkan memperendah marginal rate untuk jumlah di atas 250 cwt dari $4/cwt sampai $3/cwt dan menyarankan Skoda menambah batch size menjadi 4000 motor untuk mengambil keuntungan dari biaya transportasi yang lebih rendah.

Apa yang harus dilakukan manager?

Analysis :

Annual holding cost H = $120 x 0.25 = $30/steering system.

Shipments dengan rail membutuhkan waktu transit selama 5 hari, sedangkan dengan truck selama 3 hari. Keputusan transportasi mempengaruhi cycle inventory, safety inventory, in-transit inventory. Oleh karena itu, manager mengevaluasi total biaya transportasi dan inventory dari setiap pilihan transportasi.

Proposal local rail membutuhkan shipment minimum sebesar 20.000 pounds atau 2000 steering systems. Lead time L = 5+1 = 6 hari. Lot size Q = 2000 steering systems.

Cycle inventory = Q/2 = 2000/2 = 1000 steering system

Safety inventory = L/2 x permintaan per hari = (6/2)(120000/365) =986 steering system

In-transit inventory = 120.000 (5/365) = 1644 steering system

Rata-rata total inventory = 1000 + 986 + 1644 = 3630 steering system

Annual holding cost local rail = 3630 x $30 = $108900

Charge dari local rail $6.50 per cwt à $0.65 per pounds

Jadi, annual transportation cost local rail = 120000 x 0.65 = $78000

Sehingga total biaya transportasi dan inventory adalah $186900.

Analisis dari pilihan transportasi lainnya

alternatif Lot size Transportation cost Cycle inventory Safety inventory In-transit inventory Inventory cost Total cost
Local rail 2000 $78000 1000 986 1644 $108900 $186900
  1000 $90000 500 658 986 $64320 $154320
Unipart 500 $96000 250 658 986 $56820 $152820
  1500 $96000 750 658 986 $71820 $167820
  2500 $86400 1250 658 986 $86820 $173220
  3000 $78000 1500 658 986 $94320 $172320
Unipart (proposal lama) 4000 $72000 2000 658 986 $109320 $181320
Unipart (proposal baru) 4000 $67500 2000 658 986 $109320 $176820

Dari hasil perhitungan tersebut manager Skoda memilih unipart dengan lot size 500 karena menghasilkan total cost yang paling murah.

B.      INVENTORY AGGREGATION

Perusahaan dapat mengurangi safety inventory  dengan mengagregatkan persediaan secara fisik dalam 1 lokasi.

Kebanyakan dari perusahaan-perusahaan bisnis online (e-businesses) menggunakan teknik ini untuk menambah keuntungan lebih pada perusahaan mereka dengan fasilitas yang mereka punya di banyak lokasi. Sebagai contoh, Amazon.com fokus pada pengurangan fasilitas dan biaya persediaan dengan holding inventory dalam beberapa warehouses, mengingat booksellers seperti Borders and Barners & Noble telah memegang persediaan di banyak toko-toko eceran.

Biaya transportasi, biasanya meningkat ketika persediaan di agregatkan/ dikumpulkan. Jika persediaan dipisahkan, beberapa agregasi menghasilkan biaya transportasi yang rendah. Diluar point tersebut, bagaimanapun juga agregasi dari biaya transportasi persediaan meningkat. Dengan mempertimbangkan perjalanan/rantai dari sebuah  toko buku seperti Borders. Dalam biaya transportasi inbound, Borders berhak untuk melengkapi toko bukunya dengan buku-buku baru. Tidak ada biaya transpotasi outbound karena customer membawa  buku ke rumah mereka. Jika Borders memutuskan untuk menutup seluruh toko bukunya dan menjual hanya secara online, akan mendatangkan biaya inbound dan outbound. Biaya transportasi inbound ke warehouse  akan lebih rendah daripada semua toko buku. Pada sisi outbound , bagaimanapun juga biaya transportasi akan naik dengan sangat mudah karena pengiriman outbound kepada masing-masing customer akan semakin mengecil secara signifikan dan akan memerlukan mode yang mahal seperti package carrier. Total biaya transportasi akan menaikkan  agregasi karena perjalanan buku berjarak sama dengan ketika terjual habis di toko buku, kecuali dalam jarak fraksi yang besar pada sisi outbound menggunakan mode yang mahal. Sesuai dengan derajat kenaikan agregasi persediaan, biaya total transportasi terus meningkat. Perbandingan lainnya yaitu pada bisnis video rental Netflix dan Blockbuster. Persediaan agregasi Netflix, berbasis pada penurunan fasilitas dan ongkos inventory. Bagaimanapun juga setelah membayar kemudian dikirimkan DVD ataupun CD ke rumah customer. Demikian juga dengan semua perusahaan, perencanaan agregasi persediaannya harus mempertimbangkan trade-off yang meliputi transportasi, persediaan, dan biaya fasilitas ketika mengambil keputusan.

Agregasi persediaan merupakan ide yang bagus ketika persediaan dan biaya fasilitas berbentuk fraksi yang besar pada total biaya rantai pasoknya. Agregasi persediaan sangat berguna untuk produk dengan nilai yang besar dan rasio berat serta untuk produk dengan tinggi permintaan yang tidak tentu.

Contoh 13-2 Tradeoffs When Aggregating Inventory

High Med adalah salah satu perusahaan manufaktur peralatan medis untuk hati yang terletak di Madison, Wisconsin. Produk-produk dari High Med kebanyakan digunakan oleh para pakar kardiologi di Amerika Utara. High Med membagi United States menjadi 24 wilayah penjualan. Semua inventory dari produk di kelola secara lokal (di setiap wilayah penjualan) dan diisi kembali dari Madison setiap empat minggu sekali dengan menggunakan UPS (United Parcel Deal). Rata-rata lead time dengan menggunakan jasa UPS adalah satu minggu. Biaya dengan menggunakan jasa UPS adalah $0.66 + 0.26x (x adalah jumlah yang dikirimkan dalam pounds). Produk yang dijual oleh High Med dibagi kedalam dua kategori yakni Highval dan Lowval. Berat Highval adalah 0.1 pounds dengan cost $200 untuk setiap itemnya. Sedangkan untuk Lowval beratnya adalah 0.04 pounds dengan cost $30 untuk setiap itemnya.

Demand mingguan untuk Highval dan Lowval di setiap wilayah masing-masing berdistribusi normal dengan µH = 2, standar deviasinya (σH = 5) dan µL = 20, standar deviasinya (σL = 5). High Med berusaha untuk menjaga ketersediaan inventory di setiap wilayah penjualan supaya didapat CSL sebesar 0.997 untuk setiap produknya. Holding cost di High Med adalah 25%. Selain dengan pendekatan yang digunakan sekarang, tim management dari High Med juga mempertimbangkan dua pilihan lainnya yaitu:

-          Pilihan A: Tetap memakai struktur yang ada sekarang, hanya saja waktu untuk pengisian inventory dilakukan setiap seminggu sekali daripada setiap empat minggu sekali seperti struktur yang dipakai sekarang.

-          Pilihan B: Menghilangkan inventory di setiap wilayah penjualan, mengagregasikan semua inventory di gudang barang jadi yang berada di Madison, dan mengisi gudang tersebut setiap seminggu sekali.

Jika inventory-nya diagregasikan di Madison, maka pesanan (order) akan dikirimkan menggunakan FedEx dengan biaya $5.53 + 0.53x untuk setiap kali pengiriman, dimana x adalah jumlah yang dikirimkan dalam pounds. Perusahaan membutuhkan lead time satu minggu untuk mengisi kembali inventory barang jadi di gudang Madison. Rata-rata pemesanan barang dari customer adalah 1 unit High Val dan 10 unit Low Val.

Maka langkah apa yang harus dilakukan oleh pihak perusahaan…???

Analisis:

High Med bisa mengurangi biaya transportasi dengan menggabungkan (aggregating) jumlah yang dikirim pada satu waktu karena harga dari UPS dan FedEx menggambarkan skala ekonomi. Saat membandingkan pilihan A dengan sistem yang dipakai sekarang, maka pihak manajemen harus membandingkan trade off antara penghematan biaya transportasi melalui frekuensi pengisian kembali inventory yang lebih sedikit, dengan penghematan biaya inventory melalui frekuensi pengisian kembali inventory yang lebih sering.

Sedangkan bila kita memakai pilihan B, maka pihak manajemen harus melakukan trade off meningkatkan biaya transportasi dan menggunakan carrier yang lebih cepat dan mahal (FedEx) dengan menurunnya biaya inventory.

Pertama tim manajemen melakukan analisis terhadap situasi saat ini, untuk setiap wilayah

Replenishment lead time, L = 1 minggu

Reorder interval, T = 4 minggu

CSL = 0.997

  1. 1.       High Med inventory cost (current scenario) 
  • Untuk produk High Val di setiap wilayah, maka diperoleh:

Average Lot Size, QH       = expected demand selama T minggu

= T µH = 4 x 2 = 8 unit

Safety inventory, SSH     = F – 1(CSL) x σT+L = F – 1(CSL) x √T + L x σH

= F – 1(C0.997) x √4 + 1 x 5 = 30.7 unit (lihat persamaan 11.18)

Total High Val Inventory = QH/2 + SSH = (8/2) + 30.7 = 34.7 unit

Untuk 24 wilayah maka                 = 24 x 34.7 = 832.8 unit

  • Untuk produk Low Val di setiap wilayah, maka diperoleh:

Average Lot Size, QL        = expected demand selama T minggu = T µL = 4 x 20 = 80 unit

Safety inventory, SSL      = F – 1(CSL) x σT+L = F – 1(CSL) x √T + L x σL

= F – 1(C0.997) x √4 + 1 x 5 = 30.7

Total High Val Inventory = QL/2 + SSL = (80/2) + 30.7 = 70.7 unit

Untuk 24 wilayah maka                 = 24 x 70.7 = 1696.8 unit

Annual Inventory Holding Cost for High Med = ((average High Val inventory x $200) + (average Low Val inventory x $30)) x 0.25

                                                                                          = ((832.8 x $200) + (1696.8 x $30)) x 0.25

= $54366

  1. 2.       High Med transportation cost (current scenario)

Average weight of each replenishment order = 0.1 QH + 0.04 QL = (0.1 x 8) + (0.04 x 80) = 4 pounds

Shipping cost per replenishment order = $0.66 + 0.26 x 4 = $1.70

Setiap wilayah melakukan 13 kali replenishment order tiap tahunnya, maka

Annual Transportation Cost = $1.70 x 13 x 24 = $530

  1. 3.       High Med total cost (current scenario)

High Med = Inventory Cost + Transportation Cost = $54366 + $530 = $54896

Dengan cara yang sama seperti di atas maka pihak manajemen bisa mengevaluasi biaya yang timbul dari pilihan A dan pilihan B. Untuk lebih jelasnya bisa dilihat pada table 13-6 berikut

 

Current Scenario

Option A

Option B

Number of stocking location 24 24 1
Reorder interval 4 weeks 1 week 1 week
HighVal cycle inventory 96 unit 24 unit 24 unit
HighVal safety inventory 736.8 unit 466 unit 95.2 unit
HighVal inventory 832.8 unit 490 unit 119.2 unit
LowVal cycle inventory 960 unit 240 unit 240 unit
LowVal safety inventory 736.8 unit 466 unit 95.2 unit
LowVal inventory 1696.8 unit 706 unit 335.2 unit
Annual inventory cost $54366 $29795 $8474
Shipment type Replenishment Replenishment Customer order
Shipment size 8 highval + 80 lowval 2 high + 20 low 1 high + 10 low
Shipment weight 4 lbs 1 lbs 0.5 lbs
Annual transportation cost $530 $1148 $14464
Total annual cost $54896 $30943 $22938

Dari table 13-6 maka dapat disimpulkan bahwa peningkatan frekuensi replenishment pada pilihan A berhasil menurunkan biaya total High Med. Sebab kenaikan biaya transportasinya lebih kecil bila dibandingkan dengan penurunan biaya inventory yang dihasilkan dari ukuran lot yang lebih kecil. Namun perusahaan juga bisa mengurangi total cost lebih banyak dengan menggabungkan semua inventory dan menggunanakan FedEx sebagai carrier-nya. Hal ini dikarenakan penurunan biaya inventory yang lebih besar daripada kenaikan biaya transportasi.

Jika ukuran pesan customer kecil, maka peningkatan biaya transportasi saat aggregasi menjadi signifikan dan aggregasi dari inventory akan meningkatkan total cost. Contohnya jika rata-rata pemesanan order dari customer adalah 0.5 untuk High Val dan 5 untuk Low Val maka cost untuk current option dan option A tidak akan berubah karena tidak perlu membayar outbound transportation dan hanya mendapat cost of transporting replenishment. Sedangkan untuk option B akan menjadi lebih mahal karena adanya peningkatan biaya outbound transportation yang berasal dari menurunnya ukuran pesan dari customer. Untuk lebih jelasnya maka dilakukan perhitungan seperti berikut:

Average weight of each customer order                                               = (0.1 x 0.5) + (0.04 x 5) = 0.25 pounds

Shipping cost per customer order                                             = $5.53 + 0.53 x 0.25 = $5.66

Number of customer order per territory per week           = 4

Total customer order per year                                                   = 4 x 24 x 52 = 4992

Annual transportation cost                                                          = 4992 x $5.66 = $28255

Total annual cost                                                                              = inventory cost + transportation cost

= $8474 + $28255 = $36729

Dengan demikian, maka inventory aggregation tidak lagi menjadi pilihan biaya terendah untuk HighMed karena adanya peningkatan biaya transportasi yang sangat besar. Sehingga perusahaan lebih baik mengelola inventory di setiap wilayah penjualan dan menggunakan pilihan A yang memberikan total cost lebih kecil.

Trade-off Antara Biaya Transportasi dan Respon Pelanggan

Biaya transportasi rantai pasok (supply chain) berhubungan erat dengan tingkat respon rantai pasok (supply chain) yang bertujuan untuk penyediaan. Jika perusahaan memiliki respon yang tinggi dan pengiriman semua pesanan dalam satu hari dari penerimaan konsumen, maka pengiriman akan memiliki outbound kecil, sehingga biaya transportasi tinggi. Jika penurunan respon dan perintah agregat

selama waktu lebih lama sebelum pengiriman mereka keluar, maka akan mampu memanfaatkan skala ekonomi dan dikenakan biaya transportasi lebih rendah karena pengiriman yang lebih besar. Temporal aggregation adalah proses menggabungkan pesanan sepanjang waktu. Temporal aggregation mengurangi responsif sebuah perusahaan karena keterlambatan pengiriman tetapi juga mengurangi biaya transportasi karena skala ekonomi yang dihasilkan dari pengiriman yang lebih besar. demikian juga, perusahaan harus mempertimbangkan trade-off antara respon dan biaya transportasi ketika merancang jaringan transportasi.

Contoh 13.3 Trade-off antara biaya transportasi dan responsiveness

Biaya transportasi alloy steel adalah $100+0.01X sekali antar,  dimana X adalah berat barang dalam pound. Response time alloy steel adalah 2 hari. General manager tidak terlalu yakin konsumen peduli dengan response time selama 2 hari. Dia berpendapat konsumen juga puas dengan response time 4 hari. Isu dalam kasus ini adalah apa keuntungan dari menambah response time.

ANALYSIS

Dengan ditingkatkannya response time maka demand selama beberapa hari bisa diakumulasi dan baru dikirim pada hari ke-4, sehingga biaya pengiriman lebih murah. Ini disebabkan alloy steel hanya membayar $100 sebanyak 1 kali di hari ke-4 ditambah ongkos total berat. Bila barang setiap hari dikirim alloy steel harus membayar $100 4 kali ditambah ongkos total berat. Untuk response time 4 hari maka alloy steel dapat mengakumulasi demand selama 3 hari. Dari table 13-8 terlihat bahwa semakin berar response time biaya transportasi semakin berkurang

Meningkatkan response time dapat mereduksi biaya transportasi tetapi bila response time terlalu besar dapat mengurangi revenue.

Economies of Scale to Exploit Quantity Discounts

Standard

Diskon menjadi lot-size based jika pricing schedule menawarkan diskon berdasarkan kuantitas yang dipesan dalam suatu lot tertentu. Diskon menjadi volume based jika diskon berdasarkan pada total kuantitas pada suatu periode. 2 skema lot size based yang biasa digunakan adalah:

  1. All unit quantity discounts
  2. Marginal unit quantity discount or multiblock tariffs

 

  1. A.      All Quantity Unit

Dalam all unit quantity discount, daftar pentarifan mengandung break point yang sudah di tentukan q0,q1..qr dimana q0 = 0. Order dikondisikan paling sedikit sama dengan qi dan lebih kecil dari qi+1. Dan biaya setiap unit = Ci. Secara umum, unit cost akan menurun dangan meningkatnya order,  yakni C0 ≥C1≥..≥Cr. tujuan retailer yakni untuk menentukan lot size yang menghasilkan keuntungan maksimal  atau untuk meminimasi ongkos total.

Prosedur solusi mengevaluasi lot size yang optimal untuk setiap harga Ci ( lot size antara qi dan qi+1) dan menentukan lot size yang meminimasi keseluruhan ongkos. Untuk setiap nilai dari i , 0≤ i ≤ r

 

Qi : kuantitas pesanan                          

D : Demand

S : Set up cost

h : holding cost

Ci : Unit Price

Ada 3 kemungkinan kasus untuk Qi:

  1.  qi ≤ Qi < qi +1
  2. Qi < qi  
  3. Qi ≥ qi +1, kasus 3 dapat di abaikan karena di anggap untuk Qi+1

Kasus 1

Jika qi ≤ Qi ≤ qi+1, maka lot size Q1 akan menghasilkan diskon. Dan nilai total annual cost setiap unit pemesanan Q1 adalah:

Total annual cost :

 

Kasus 2

Jika Q1 < qi. Lot size Q1 tidak akan menhasilkan harga diskon.  Memesan lebih dari qi dapat meningkatkan biaya holding dan biaya order tanpa mengurangi biaya material.

Total annual cost 

 

B.      Marginal Unit Quantity Discount

                Marginal unit quantity discount mengacu kepada multi blok tarif. Daftar pentarifan mengandung break point yang sudah di tentukan q0,q1..qr.  Ini bukan average cost dari tiap unit tapi marginal cost yang menurun saat breakpoint.  Jika q ditentukan , qi=q0 dengan harga Co. Maka q2=q1 dengan harga C1. Begitu seterusnya. Biaya marginal per unit bervariasi dengan kuantitas pembelian. Tujuan dari retailer adalah memutuskan lot size yang tepat yang dapat memaksimumkan keuntungan atau ekuivalen dengan meminimasi cost.

Lot Size optimal untuk Ci adalah Qi :

Kasus 1

Jika qi ≤ Qi ≤ qi+1, maka total annual cost adalah;

Kasus 2 dan 3

Jika Qi < qi atau Qi > q1+I, maka total annual cost adalah:

Why Quantity Discount?

Quantity discount penting dalam rantai pasok karena :

  • Meningkatkan koordinasi untuk menambah total keuntungan rantai pasok.
  • Ekstraksi dari keuntungan melalui diskriminasi harga.

 

KOORDINASI UNTUK MENAMBAH TOTAL KEUNTUNGAN RANTAI PASOK.

Rantai pasok disebut terkoordinasi jika kepuitusan yang dibuat supplier dan retailer dapat memaksimalkan keuntungan. Disini akan dibahas bagaiman manufacturer dapat memaksimalkan keuntungan rantai pasok meskipun retailer juga memaksimalkan keuntungan mereka.

  1. Quantity Discount for Commodity Products.  

Produk-produk komoditas seperti  adalah suatu pasar yang kompetitif dan biaya-biayanya ditentukan oleh biaya marjinal. Untuk produk-produk komoditas harganya ditentukan oleh pasar, manufacturer dengan biaya tetap yang besar setiap lotnya dapat menggunakan lot size-based quantity discount untuk memaksimalkan total keuntungan rantai pasok. Lot size-based discount dapat meningkatkan cycle inventory pada supply chain. Koordinasi dari produk-produk komoditas menggaris bawahi hubungan penting antara lot size-based quantity discount yang ditawarkan dan biaya permintaan yang terjadi di manufacturer.

  1. Quantity Discount for products for which the firm has market power

Keuntungan rantai pasok lebih rendah jika pada setiap stage dalam rantai pasok membuat keputusan harga sendiri-sendiri, dengan tujuan memaksimalkan profit mereka masing-masing.

Ada 2 skema tarif yang bisa digunakan oleh manufaktur untuk tercapainya solusi yang terkoordinasi dan memaksimalkan profit rantai pasok

  • Two-Part Tariff

Manufaktur membebankan seluruh profit sebagai  up-front frnchise fee dan kemudian menjual ke retailer dengan harga tertentu.

  • Volume-based Quantity Discount
  • Membuat suatu harga agar retailer membeli volume terjual ketika ada 2 stage mengkoordinasi  harga.

Untuk produk dimana perusahaannya memiliki kekuatan pasar, two-part tariff atau volume-based quantity discount dapat digunakan untuk mencapai koordinasi pada rantai pasok dan memaksimalkan keuntungan pada rantai pasok. Untuk produk yang perusahaannya memiliki kekuatan pasar, lot size-based discount tidak optimal bahkan pada biaya inventori. 

 

DISKRIMINASI HARGA UNTUK MEMAKSIMALKAN KEUNTUNGAN SUPPLIER

Diskriminasi harga adalah dimana suatu perusahaan membebankan harga yang berbeda untuk memaksimalkan keuntungan.  Diskriminasi harga untuk memaksimalkan keuntungan pada manufacturer juga menjadi alas an untuk menawarkan quantity discounts dalam supply chain.